ໂຄງສ້າງໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມມາໃນຫຼາຍຊະນິດແລະສະເພາະ, ມີຂະບວນການຜະລິດຫຼາຍ, ເຕັກໂນໂລຢີທີ່ສັບສົນແລະຄວາມຕ້ອງການສູງ. ຂໍ້ບົກພ່ອງຕ່າງໆ inevitably ເກີດຂຶ້ນໃນໄລຍະຂະບວນການຜະລິດທັງຫມົດຂອງຫລໍ່, extrusion, ສໍາເລັດຮູບການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນ, ການປິ່ນປົວດ້ານ, ການເກັບຮັກສາ, ການຂົນສົ່ງແລະການຫຸ້ມຫໍ່.
ສາເຫດ ແລະວິທີການກຳຈັດຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງຜິວໜ້າ:
1. ຊັ້ນ
ສາເຫດ:
ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍແມ່ນວ່າຫນ້າດິນຂອງ ingot ແມ່ນ stained ດ້ວຍນ້ໍາມັນແລະຂີ້ຝຸ່ນ, ຫຼືພາກສ່ວນການເຮັດວຽກຂອງທໍ່ extrusion ດ້ານຫນ້າແມ່ນ worn ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ເຮັດໃຫ້ເກີດການສະສົມຂອງໂລຫະເປື້ອນປະມານເຂດ elastic ຂອງທ້າຍດ້ານຫນ້າ. ມັນໄດ້ຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນໃນເວລາທີ່ຫນ້າດິນເລື່ອນຂອງເຂດ elastic ຖືກມ້ວນເຂົ້າໄປໃນ periphery ຂອງຜະລິດຕະພັນໃນລະຫວ່າງການ extrusion. ມັນມັກຈະປາກົດຢູ່ປາຍຫາງຂອງຜະລິດຕະພັນ. ໃນກໍລະນີທີ່ຮຸນແຮງ, ມັນອາດຈະປາກົດຢູ່ໃນສ່ວນກາງຫຼືແມ້ກະທັ້ງດ້ານຫນ້າຂອງຜະລິດຕະພັນ. ຍັງມີການຈັດການຂຸມຕາຍທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ໃກ້ຊິດກັບກໍາແພງພາຍໃນຂອງຖັງ extrusion ເກີນໄປ, ການສວມໃສ່ຫຼາຍເກີນໄປຫຼືການຜິດປົກກະຕິຂອງຖັງ extrusion ແລະແຜ່ນ extrusion, ແລະອື່ນໆ, ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການວາງຊັ້ນ.
ວິທີການກໍາຈັດ:
1) ປັບປຸງຄວາມສະອາດຂອງຫນ້າດິນ.
2) ຫຼຸດຜ່ອນ roughness ດ້ານຂອງກະບອກ extrusion ແລະ mold ໄດ້, ແລະທັນທີທັນໃດປ່ຽນ cylinder extrusion ແລະ pad extrusion ທີ່ worn ຢ່າງຮຸນແຮງແລະອອກຈາກຄວາມທົນທານ.
3) ປັບປຸງການອອກແບບ mold ແລະເຮັດໃຫ້ຕໍາແຫນ່ງຂຸມຕາຍຢູ່ໄກຈາກຂອບຂອງກະບອກ extrusion ທີ່ເປັນໄປໄດ້.
4) ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນຜ່າກາງຂອງແຜ່ນ extrusion ແລະເສັ້ນຜ່າກາງພາຍໃນຂອງກະບອກ extrusion, ແລະຫຼຸດຜ່ອນການຕົກຄ້າງຂອງໂລຫະເປື້ອນຢູ່ໃນເສັ້ນຂອງກະບອກ extrusion ໄດ້.
5) ຮັກສາຝາຂອງກະບອກ extrusion ໄວ້ intact, ຫຼືໃຊ້ gasket ເພື່ອອະນາໄມ line ໃນທີ່ໃຊ້ເວລາ.
6) ຫຼັງຈາກຕັດວັດສະດຸທີ່ຍັງເຫຼືອ, ມັນຄວນຈະຖືກອະນາໄມແລະບໍ່ມີນ້ໍາມັນຫລໍ່ລື່ນຄວນໄດ້ຮັບການອະນຸຍາດໃຫ້.
2. ຟອງຫຼືປອກເປືອກ
ສາເຫດ:
ສາເຫດແມ່ນມາຈາກໂຄງສ້າງພາຍໃນຂອງ ingot ມີຂໍ້ບົກພ່ອງເຊັ່ນ: ການວ່າງ, ຮູຂຸມຂົນ, ແລະຮອຍແຕກພາຍໃນ, ຫຼືຄວາມໄວ extrusion ແມ່ນໄວເກີນໄປໃນໄລຍະຂັ້ນຕອນຂອງການຕື່ມ, ແລະໄອເສຍບໍ່ດີ, ເຮັດໃຫ້ອາກາດເຂົ້າໄປໃນຜະລິດຕະພັນໂລຫະ. .
ເຫດຜົນການຜະລິດສໍາລັບຟອງຫຼືການປອກເປືອກປະກອບມີ:
1) ທໍ່ extrusion ແລະ pad extrusion ແມ່ນ worn ແລະອອກຈາກຄວາມທົນທານ.
2) ທໍ່ extrusion ແລະ extrusion pad ເປື້ອນເກີນໄປແລະ stained ມີນ້ໍາມັນ, ຄວາມຊຸ່ມ, graphite, ແລະອື່ນໆ;
3) ມີຮ່ອງ shovel ເລິກຫຼາຍເກີນໄປຢູ່ດ້ານຂອງ ingot ໄດ້; ຫຼືມີຮູຂຸມຂົນ, ຜື່ນ, ເນື້ອເຍື່ອວ່າງ, ແລະຮອຍເປື້ອນຂອງນ້ໍາມັນຢູ່ດ້ານຂອງ ingot. ເນື້ອໃນ hydrogen ຂອງ ingot ແມ່ນສູງກວ່າ;
4) ຖັງບໍ່ໄດ້ເຮັດຄວາມສະອາດໃນເວລາທີ່ປ່ຽນໂລຫະປະສົມ;
5) ອຸນຫະພູມຂອງກະບອກ extrusion ແລະ ingot extrusion ແມ່ນສູງເກີນໄປ;
6) ຂະຫນາດ ingot ເກີນ deviation ທາງລົບທີ່ອະນຸຍາດ;
7) ingot ຍາວເກີນໄປ, ເຕີມໄວເກີນໄປ, ແລະອຸນຫະພູມຂອງ ingot ແມ່ນບໍ່ສະເຫມີພາບ;
8) ການອອກແບບຂຸມຕາຍແມ່ນບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ. ຫຼືການຕັດວັດສະດຸທີ່ຍັງເຫຼືອຢ່າງບໍ່ຖືກຕ້ອງ;
ວິທີການກໍາຈັດ:
1) ປັບປຸງລະດັບຂອງການຫລອມໂລຫະ, degassing ແລະຫລໍ່ເພື່ອປ້ອງກັນຂໍ້ບົກພ່ອງເຊັ່ນ: pores, looseness, cracks ແລະຂໍ້ບົກພ່ອງອື່ນໆໃນ ingot ໄດ້;
2) ການອອກແບບທີ່ສົມເຫດສົມຜົນຂອງຂະຫນາດທີ່ກົງກັນຂອງກະບອກ extrusion ແລະແຜ່ນ extrusion; ກວດເບິ່ງຂະຫນາດຂອງເຄື່ອງມືເລື້ອຍໆເພື່ອຮັບປະກັນວ່າມັນຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການ.
3) ແຜ່ນ extrusion ບໍ່ສາມາດອອກຈາກຄວາມທົນທານ;
4) ເມື່ອປ່ຽນໂລຫະປະສົມ, ກະບອກສູບຄວນໄດ້ຮັບການອະນາໄມຢ່າງລະອຽດ;
5) ຊ້າລົງຄວາມໄວຂອງ extrusion ແລະຂັ້ນຕອນຂອງການຕື່ມຂໍ້ມູນ;
6) ຮັກສາພື້ນຜິວຂອງເຄື່ອງມືແລະ ingots ສະອາດ, ກ້ຽງແລະແຫ້ງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນ lubrication ຂອງ pad extrusion ແລະ mold;
7) ການປະຕິບັດຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ການຕັດທີ່ຖືກຕ້ອງຂອງວັດສະດຸທີ່ຕົກຄ້າງແລະຫມົດສິ້ນ;
8) ວິທີການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ ingot gradient ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພູມຫົວຂອງ ingot ສູງແລະອຸນຫະພູມຫາງຕ່ໍາ. ໃນເວລາທີ່ການຕື່ມ, ຫົວ deforms ທໍາອິດ, ແລະອາຍແກັສໃນກະບອກແມ່ນຄ່ອຍໆ discharged ຜ່ານຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງ pad ແລະຝາກະບອກ extrusion;
9) ກວດເບິ່ງອຸປະກອນແລະເຄື່ອງມືເລື້ອຍໆເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ອຸນຫະພູມເກີນແລະຄວາມໄວເກີນ;
10) ອອກແບບແລະຜະລິດເຄື່ອງມືແລະແມ່ພິມຢ່າງສົມເຫດສົມຜົນ, ແລະອອກແບບຮູຄູ່ມືແລະຂຸມ diverter ທີ່ມີຄວາມຄ້ອຍພາຍໃນຂອງ 1° ຫາ 3°.
3. ຮອຍແຕກ Extrusion
ສາເຫດ:
ການປະກົດຕົວຂອງຮອຍແຕກແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມກົດດັນແລະການໄຫຼຂອງໂລຫະໃນລະຫວ່າງຂະບວນການ extrusion. ເອົາຮອຍແຕກແຕ່ລະໄລຍະເປັນຕົວຢ່າງ, ຂໍ້ຈໍາກັດຂອງຮູບຮ່າງຂອງ mold ແລະຜົນກະທົບຂອງ friction ການຕິດຕໍ່ຂັດຂວາງການໄຫຼຂອງຫນ້າດິນເປົ່າ. ຄວາມໄວການໄຫຼຢູ່ໃຈກາງຂອງຜະລິດຕະພັນແມ່ນຫຼາຍກ່ວາຄວາມໄວການໄຫຼຂອງໂລຫະນອກ, ດັ່ງນັ້ນໂລຫະນອກແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມກົດດັນ tensile ເພີ່ມເຕີມ, ແລະສູນກາງແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມກົດດັນການບີບອັດເພີ່ມເຕີມ. ການຜະລິດຂອງຄວາມກົດດັນເພີ່ມເຕີມປ່ຽນແປງສະຖານະຄວາມກົດດັນພື້ນຖານໃນເຂດ deformation, ເຮັດໃຫ້ຄວາມກົດດັນການເຮັດວຽກຕາມແກນຂອງຊັ້ນຫນ້າດິນ (superposition ຂອງຄວາມກົດດັນພື້ນຖານແລະຄວາມກົດດັນເພີ່ມເຕີມ) ອາດຈະກາຍເປັນຄວາມກົດດັນ tensile. ໃນເວລາທີ່ຄວາມກົດດັນ tensile ນີ້ບັນລຸຂອບເຂດຈໍາກັດຄວາມເຂັ້ມແຂງກະດູກຫັກທີ່ແທ້ຈິງຂອງໂລຫະ, ຮອຍແຕກຂະຫຍາຍພາຍໃນຈະປາກົດຢູ່ໃນຫນ້າດິນ, ຮູບຮ່າງຂອງມັນແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມໄວຂອງໂລຫະໂດຍຜ່ານເຂດການຜິດປົກກະຕິ.
ວິທີການກໍາຈັດ:
1) ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າອົງປະກອບຂອງໂລຫະປະສົມຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການທີ່ກໍານົດໄວ້, ປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງ ingot, ຫຼຸດຜ່ອນເນື້ອໃນຂອງ impurities ໃນ ingot ທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຫຼຸດລົງຂອງພາດສະຕິກ, ແລະຫຼຸດຜ່ອນປະລິມານ sodium ໃນໂລຫະປະສົມ magnesium ສູງ.
2) ປະຕິບັດຢ່າງເຂັ້ມງວດຂອງຄວາມຮ້ອນແລະ extrusion ຕ່າງໆ, ແລະສົມເຫດສົມຜົນຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ extrusion ແລະຄວາມໄວຕາມອຸປະກອນການແລະລັກສະນະຂອງຜະລິດຕະພັນ.
3) ປັບປຸງການອອກແບບ mold, ເຫມາະສົມເພີ່ມຄວາມຍາວຂອງສາຍແອວຂະຫນາດ mold ແລະເຫມາະສົມເພີ່ມ radius fillet ຂອງມຸມຕັດ. ໂດຍສະເພາະ, ການອອກແບບຂົວ mold, ສະພາການສະຖານີ soldering, ແລະ radius ແຈຕ້ອງສົມເຫດສົມຜົນ.
4) ປັບປຸງຜົນກະທົບ homogenization ຂອງ ingot ແລະປັບປຸງ plasticity ແລະຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງໂລຫະປະສົມ.
5) ເມື່ອເງື່ອນໄຂອະນຸຍາດ, ໃຊ້ວິທີການເຊັ່ນ: ການຫລໍ່ລື່ນຂອງເຄື່ອງຫຼໍ່ລື່ນ, ການ extrusion ຕາຍ cone ຫຼື extrusion ປີ້ນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິທີ່ບໍ່ສະເຫມີພາບ.
6) ກວດກາເຄື່ອງມື ແລະ ອຸປະກອນຢ່າງເປັນປົກກະຕິເພື່ອຮັບປະກັນການເຮັດວຽກປົກກະຕິ.
4. ປອກເປືອກສີສົ້ມ
ສາເຫດ:
ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍແມ່ນວ່າໂຄງສ້າງພາຍໃນຂອງຜະລິດຕະພັນມີເມັດຫຍາບ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ເມັດພືດທີ່ຫຍາບກວ່າ, ພວກມັນຈະແຈ້ງກວ່າ. ໂດຍສະເພາະໃນເວລາທີ່ການຍືດຍາວແມ່ນຂະຫນາດໃຫຍ່, ປະເພດຂອງການຜິດປົກກະຕິຂອງປອກເປືອກສີສົ້ມນີ້ມັກຈະເກີດຂຶ້ນ.
ວິທີການປ້ອງກັນ:
ເພື່ອປ້ອງກັນການປະກົດຕົວຂອງຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງປອກເປືອກສີສົ້ມ, ສິ່ງທີ່ສໍາຄັນແມ່ນການເລືອກອຸນຫະພູມທີ່ເຫມາະສົມແລະຄວາມໄວຂອງ extrusion ແລະຄວບຄຸມການຍືດຕົວ. ປັບປຸງໂຄງສ້າງພາຍໃນຂອງ ingot ແລະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເມັດຫຍາບ.
5. ຈຸດດ່າງດຳ
ສາເຫດ:
ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍແມ່ນວ່າອັດຕາຄວາມເຢັນທີ່ຈຸດຕິດຕໍ່ລະຫວ່າງສ່ວນທີ່ມີຝາຫນາຂອງໂປໄຟແລະຄວາມຮູ້ສຶກທີ່ທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ (ຫຼືແຖບ graphite) ແມ່ນນ້ອຍກວ່າ, ແລະຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງການແກ້ໄຂແຂງແມ່ນຫນ້ອຍກວ່າບ່ອນອື່ນ. ດັ່ງນັ້ນ, ໂຄງສ້າງພາຍໃນແມ່ນແຕກຕ່າງກັນແລະຮູບລັກສະນະສະແດງໃຫ້ເຫັນສີຊ້ໍາ.
ວິທີການກໍາຈັດ:
ວິທີການຕົ້ນຕໍແມ່ນເພື່ອເສີມສ້າງຄວາມເຢັນຂອງຕາຕະລາງ discharge ແລະບໍ່ຢຸດຢູ່ບ່ອນດຽວເມື່ອເຖິງຕາຕະລາງເລື່ອນແລະຕຽງເຢັນ, ເພື່ອໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສາມາດຕິດຕໍ່ກັບຄວາມຮູ້ສຶກທີ່ທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນໃນຕໍາແຫນ່ງທີ່ແຕກຕ່າງກັນເພື່ອປັບປຸງສະພາບຄວາມເຢັນທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນ.
6. ເສັ້ນດ່າງ Tissue
ສາເຫດ:
ເນື່ອງຈາກໂຄງສ້າງທີ່ບໍ່ສະຫມໍ່າສະເຫມີແລະອົງປະກອບຂອງພາກສ່ວນ extruded, ສາຍຄ້າຍຄືແຖບໃນທິດທາງ extrusion ປາກົດຢູ່ໃນຜະລິດຕະພັນ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວປາກົດຢູ່ໃນພື້ນທີ່ທີ່ຄວາມຫນາຂອງກໍາແພງມີການປ່ຽນແປງ. ນີ້ສາມາດຖືກກໍານົດໂດຍການກັດກ່ອນຫຼື anodizing. ເມື່ອມີການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມ corrosion, banding ບາງຄັ້ງອາດຈະຫາຍໄປຫຼືມີການປ່ຽນແປງໃນຄວາມກວ້າງແລະຮູບຮ່າງ. ສາເຫດແມ່ນເນື່ອງມາຈາກ macroscopic ຫຼືໂຄງສ້າງຈຸລະພາກທີ່ບໍ່ສະເຫມີພາບຂອງ ingot, ຄວາມບໍ່ພຽງພໍຂອງ ingot ຫຼືລະບົບຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງສໍາລັບການປຸງແຕ່ງຜະລິດຕະພັນ extruded.
ວິທີການກໍາຈັດ:
1) ເຕົາອົບຄວນຖືກປັບປຸງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການໃຊ້ເມັດຫຍາບ.
2) ປັບປຸງ mold, ເລືອກຮູບຮ່າງທີ່ເຫມາະສົມຂອງຢູ່ຕາມໂກນຄູ່ມື, ແລະຕັດຢູ່ຕາມໂກນຄູ່ມືຫຼືແມ່ພິມຂະຫນາດສາຍແອວ.
7. ເສັ້ນເຊື່ອມຕາມລວງຍາວ
ສາເຫດ:
ມັນສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນເກີດມາຈາກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງໂຄງສ້າງລະຫວ່າງສ່ວນເຊື່ອມຂອງການໄຫຼຂອງໂລຫະແລະພາກສ່ວນອື່ນໆຂອງໂລຫະໃນ extrusion ເສຍຊີວິດ. ຫຼືມັນອາດຈະເກີດຈາກການສະຫນອງອາລູມິນຽມບໍ່ພຽງພໍໃນຊ່ອງເຊື່ອມ mold ໃນລະຫວ່າງການ extrusion.
ວິທີການກໍາຈັດ:
1) ປັບປຸງການອອກແບບໂຄງສ້າງຂົວແລະການເຊື່ອມໂລຫະຢູ່ຕາມໂກນຂອງ mold ປະສົມປະສານ. ເຊັ່ນ: ການປັບອັດຕາສ່ວນການແບ່ງປັນ - ອັດຕາສ່ວນຂອງພື້ນທີ່ຂຸມແບ່ງອອກເປັນພື້ນທີ່ຜະລິດຕະພັນ extruded, ແລະຄວາມເລິກຢູ່ຕາມໂກນເຊື່ອມ.
2) ເພື່ອຮັບປະກັນອັດຕາສ່ວນ extrusion ທີ່ແນ່ນອນ, ເອົາໃຈໃສ່ກັບຄວາມສົມດູນລະຫວ່າງອຸນຫະພູມ extrusion ແລະຄວາມໄວ extrusion.
3) ຫ້າມໃຊ້ຕ່ອງໂສ້ການຫລໍ່ທີ່ມີຮອຍເປື້ອນຂອງນ້ໍາມັນຢູ່ດ້ານເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການປະສົມສານຫລໍ່ລື່ນແລະສິ່ງແປກປະຫຼາດເຂົ້າໄປໃນສ່ວນເຊື່ອມ.
4) ຢ່າເອົານ້ໍາມັນໃສ່ກະບອກ extrusion ແລະແຜ່ນ extrusion ແລະຮັກສາຄວາມສະອາດ.
5) ເພີ່ມຄວາມຍາວຂອງວັດສະດຸທີ່ຍັງເຫຼືອຢ່າງເຫມາະສົມ.
8. ສາຍເຊື່ອມຕາມແນວນອນຫຼືເຄື່ອງຫມາຍຢຸດ
ສາເຫດ:
ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍແມ່ນວ່າໃນລະຫວ່າງການ extrusion ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ໂລຫະໃນ mold ແມ່ນ welded ບໍ່ດີກັບໂລຫະດ້ານຫນ້າຂອງ billet ທີ່ເພີ່ມໃຫມ່.
ວິທີການກໍາຈັດ:
1) ສຽບແຜ່ນໃບຂອງມີດຕັດທີ່ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອຕັດວັດສະດຸທີ່ຍັງເຫຼືອແລະ straighten ມັນ.
2) ເຮັດຄວາມສະອາດດ້ານທ້າຍຂອງແຜ່ນໃບບິນເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ນ້ໍາມັນຫລໍ່ລື່ນແລະສິ່ງແປກປອມຈາກການປົນຢູ່ໃນ.
3) ເພີ່ມອຸນຫະພູມ extrusion ທີ່ເຫມາະສົມແລະ extrude ຊ້າແລະສະເຫມີພາບ.
4) ການອອກແບບສົມເຫດສົມຜົນແລະເລືອກ molds ເຄື່ອງມື, ວັດສະດຸ mold, ການປະສານງານຂະຫນາດ, ຄວາມເຂັ້ມແຂງແລະຄວາມແຂງ.
9. ຮອຍຂີດຂ່ວນ, ຮອຍຂີດຂ່ວນ
ສາເຫດ:
ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍແມ່ນວ່າເມື່ອຜະລິດຕະພັນຖືກຂົນສົ່ງຕາມແນວນອນຈາກຕາຕະລາງເລື່ອນອອກໄປຫາຕາຕະລາງ sawing ຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບ, ວັດຖຸແຂງ protrude ຈາກຕຽງເຢັນແລະຂູດຜະລິດຕະພັນ. ບາງສ່ວນຂອງພວກເຂົາເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການໂຫຼດແລະການຂົນສົ່ງ.
ວິທີການກໍາຈັດ:
1) ສາຍແອວຂະຫນາດແມ່ພິມຄວນຈະລຽບແລະສະອາດ, ແລະເຄື່ອງມືເປົ່າ mold ຄວນຈະກ້ຽງ.
2) ກວດເບິ່ງຢ່າງລະມັດລະວັງໃນເວລາທີ່ການຕິດຕັ້ງ molds ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການໃຊ້ molds ທີ່ມີຮອຍແຕກຂະຫນາດນ້ອຍ. ເອົາໃຈໃສ່ກັບ radius fillet ໃນເວລາທີ່ການອອກແບບ mold ໄດ້.
3) ກວດສອບແລະຂັດສາຍແອວເຮັດວຽກ mold ໄດ້ທັນທີ. ຄວາມແຂງຂອງ mold ຄວນເປັນເອກະພາບ.
4) ເລື້ອຍໆກວດເບິ່ງຕຽງເຢັນແລະຕາຕະລາງການເກັບຮັກສາຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບ. ພວກເຂົາຄວນຈະກ້ຽງເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ protrusions ແຂງຈາກການ scratching ຜະລິດຕະພັນ. ເສັ້ນທາງຄູ່ມືສາມາດໄດ້ຮັບການ lubricated ຢ່າງຖືກຕ້ອງ.
5) ໃນເວລາທີ່ການໂຫຼດ, spacers ທີ່ອ່ອນກວ່າຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບຄວນໄດ້ຮັບການວາງໄວ້, ແລະການຂົນສົ່ງແລະການຍົກຄວນຈະເຮັດໄດ້ກ້ຽງແລະລະມັດລະວັງ.
10. ການກົດໂລຫະ
ສາເຫດ:
ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍແມ່ນວ່າ slag alumina ທີ່ຜະລິດຢູ່ໃນຕໍາແຫນ່ງມີດເປົ່າຂອງ mold ຕິດກັບຜະລິດຕະພັນ extruded ແລະໄຫຼເຂົ້າໄປໃນຕາຕະລາງການໄຫຼອອກຫຼືເລື່ອນອອກແລະຖືກກົດດັນເຂົ້າໄປໃນພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸ extruded ໂດຍ rollers ໄດ້. ໃນລະຫວ່າງການ anodization, ບໍ່ມີຮູບເງົາ oxide ຫຼື indentations ຫຼື pits ໄດ້ຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນໃນບ່ອນທີ່ໂລຫະໄດ້ຖືກກົດດັນ.
ວິທີການກໍາຈັດ:
1) ຮັດສາຍແອວຂະໜາດໃຫ້ລຽບ ແລະຫຼຸດຄວາມຍາວຂອງສາຍແອວໃຫ້ສັ້ນລົງ.
2) ປັບມີດເປົ່າຂອງສາຍແອວຂະຫນາດ.
3) ປ່ຽນຮູບແບບຂອງຮູຕາຍແລະພະຍາຍາມຫຼີກເວັ້ນການວາງພື້ນຜິວຮາບພຽງຂອງຜະລິດຕະພັນພາຍໃຕ້ການຕິດຕໍ່ກັບ rollers ເພື່ອປ້ອງກັນ slag alumina ຈາກການກົດດັນໃນ.
4) ເຮັດຄວາມສະອາດພື້ນຜິວແລະປາຍຂອງ ingot ແລະຫຼີກເວັ້ນການໂກນໂລຫະໃນນ້ໍາມັນຫລໍ່ລື່ນ.
11. ຂໍ້ບົກພ່ອງດ້ານອື່ນໆ
ສາເຫດ:
1) ໃນລະຫວ່າງການລະລາຍແລະການຫລໍ່, ອົງປະກອບທາງເຄມີແມ່ນບໍ່ສະເຫມີພາບ, ມີການລວມໂລຫະ, ຮູຂຸມຂົນ, ແລະການລວມຕົວທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະ, ໂຄງສ້າງພາຍໃນຂອງຮູບເງົາ oxide ຫຼືໂລຫະແມ່ນບໍ່ສະເຫມີພາບ.
2) ໃນລະຫວ່າງການຂະບວນການ extrusion, ອຸນຫະພູມແລະການ deformation ແມ່ນບໍ່ສະເຫມີພາບ, ຄວາມໄວ extrusion ແມ່ນໄວເກີນໄປ, ຄວາມເຢັນແມ່ນບໍ່ສະເຫມີພາບ, ແລະໂຄງສ້າງແມ່ນບໍ່ສະເຫມີພາບໃນການຕິດຕໍ່ກັບ graphite ແລະນ້ໍາມັນ.
3) ການອອກແບບ mold ແມ່ນບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນແລະການຫັນປ່ຽນລະຫວ່າງມຸມແຫຼມຂອງ mold ແມ່ນບໍ່ລຽບ. ມີດຫວ່າງເປົ່າແມ່ນນ້ອຍເກີນໄປແລະຂັດໂລຫະ, mold ໄດ້ຖືກປຸງແຕ່ງບໍ່ດີ, ມີ burrs ແລະບໍ່ລຽບ, ແລະການປິ່ນປົວ nitriding ບໍ່ດີ. ຄວາມແຂງຂອງພື້ນຜິວແມ່ນບໍ່ລຽບແລະສາຍແອວເຮັດວຽກບໍ່ລຽບ.
4) ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຮັກສາພື້ນຜິວ, ຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງແຫຼວໃນອາບນ້ໍາ, ອຸນຫະພູມ, ແລະຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງປະຈຸບັນແມ່ນບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ແລະຂະບວນການຮັກສາການກັດກ່ອນຂອງອາຊິດຫຼື alkali ແມ່ນບໍ່ເຫມາະສົມ.
ວິທີການກໍາຈັດ:
1) ຄວບຄຸມອົງປະກອບທາງເຄມີ, ການປັບປຸງຂະບວນການການຫລໍ່, ສ້າງຄວາມເຂັ້ມແຂງການບໍລິສຸດ, ການກັ່ນຕອງແລະການເປັນເອກະລັກ.
2) ຂະບວນການ homogenization ingot ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມເຢັນຢ່າງໄວວາ.
3) ຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ extrusion ຢ່າງສົມເຫດສົມຜົນແລະຄວາມໄວເພື່ອຮັບປະກັນການຜິດປົກກະຕິເປັນເອກະພາບແລະນໍາໃຊ້ຄວາມຍາວ ingot ທີ່ສົມເຫດສົມຜົນ.
4) ປັບປຸງການອອກແບບແລະວິທີການຜະລິດຂອງ mold, ເພີ່ມຄວາມແຂງຂອງສາຍແອວເຮັດວຽກ mold, ແລະຫຼຸດຜ່ອນ roughness ດ້ານ.
5) ເພີ່ມປະສິດທິພາບຂະບວນການ nitriding.
6) ຄວບຄຸມຂະບວນການຮັກສາພື້ນຜິວຢ່າງເຂັ້ມງວດເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມເສຍຫາຍຂັ້ນສອງຫຼືມົນລະພິດຕໍ່ຫນ້າດິນໃນລະຫວ່າງການກັດກ່ອນອາຊິດຫຼື alkali corrosion.
ແກ້ໄຂໂດຍ May Jiang ຈາກ MAT Aluminum
ເວລາປະກາດ: ສິງຫາ-28-2024
